당사의 기본 원칙은 고객의 최초 설계를 존중하는 동시에 당사의 생산 역량을 활용하여 고객의 사양을 충족하는 PCB를 제작하는 것입니다. 최초 설계를 변경하려면 고객의 서면 승인을 받아야 합니다. 생산 과제를 받으면 MI 엔지니어는 고객이 제공한 모든 문서와 정보를 꼼꼼하게 검토합니다. 또한 고객 데이터와 당사의 생산 능력 간의 불일치를 파악합니다. 고객의 설계 목표와 생산 요구 사항을 완전히 이해하고 모든 요구 사항을 명확하게 정의하고 실행 가능한 상태로 유지하는 것이 매우 중요합니다.
고객의 설계 최적화에는 스택 설계, 드릴링 크기 조정, 구리 배선 확장, 솔더 마스크 윈도우 확대, 윈도우 문자 수정, 레이아웃 설계 등 다양한 단계가 포함됩니다. 이러한 수정은 생산 요구 사항과 고객의 실제 설계 데이터 모두에 맞춰 이루어집니다.
PCB 생산 공정
회의실
일반 사무실
PCB(인쇄 회로 기판) 제작 과정은 크게 여러 단계로 나눌 수 있으며, 각 단계는 다양한 제조 기술을 포함합니다. 기판의 구조에 따라 공정이 달라진다는 점에 유의해야 합니다. 다음 단계는 다층 PCB의 일반적인 공정을 간략하게 설명합니다.
1. 절단: 시트를 잘라내어 활용도를 극대화하는 작업입니다.
자재 창고
프리프레그 절단기
2. 내부 레이어 생산: 이 단계는 주로 PCB의 내부 회로를 만드는 것입니다.
- 전처리: PCB 기판 표면을 세척하고 표면 오염물질을 제거하는 작업이 포함됩니다.
- 적층: 이 공정에서는 건조 필름을 PCB 기판 표면에 접착하여 이후의 이미지 전송을 준비합니다.
- 노출: 코팅된 기판을 특수 장비를 사용하여 자외선에 노출시켜 기판 이미지를 건조 필름으로 전송합니다.
- 노출된 기판을 현상하고 에칭한 후 필름을 제거하면 내층 보드 생산이 완료됩니다.
엣지 플래닝 머신
엘디아이
3. 내부 검사: 이 단계는 주로 보드 회로를 테스트하고 수리하는 것을 목적으로 합니다.
- AOI 광학 스캐닝은 PCB 기판 이미지와 양호한 품질의 기판 데이터를 비교하여 기판 이미지의 틈이나 움푹 들어간 부분과 같은 결함을 식별하는 데 사용됩니다. - AOI에서 발견된 모든 결함은 관련 인력이 수리합니다.
자동 라미네이팅 기계
4. 적층: 여러 개의 내부 층을 하나의 보드로 병합하는 공정입니다.
- 브라우닝: 이 단계에서는 보드와 수지 사이의 결합력이 강화되고 구리 표면의 젖음성이 개선됩니다.
- 리벳팅: 이는 내부 레이어 보드를 해당 PP와 결합하기 위해 PP를 적절한 크기로 절단하는 것을 포함합니다.
- 열 압착: 층을 열 압착하여 단일 단위로 응고시킵니다.
진공 열 프레스 기계
드릴 머신
훈련부
5. 드릴링: 드릴링 머신은 고객 사양에 따라 보드에 다양한 직경과 크기의 구멍을 뚫는 데 사용됩니다. 이 구멍은 후속 플러그인 공정을 용이하게 하고 보드의 열 방출을 돕습니다.
자동 싱킹 구리선
자동 도금 패턴 라인
진공 에칭기
6. 1차 구리 도금: 보드에 뚫은 구멍은 구리 도금되어 모든 보드 층에 전도성이 보장됩니다.
- 버 제거: 이 단계에서는 구리 도금이 제대로 되지 않는 것을 방지하기 위해 보드 구멍 가장자리의 버를 제거하는 작업이 포함됩니다.
- 접착제 제거: 미세 에칭 시 접착력을 높이기 위해 구멍 내부의 접착제 잔여물을 제거합니다.
- 홀 구리 도금: 이 단계에서는 모든 보드 층에 걸쳐 전도성이 보장되고 표면 구리 두께가 증가합니다.
아오이
CCD 정렬
베이크 솔더 저항
7. 외층 처리: 이 공정은 첫 번째 단계의 내층 공정과 유사하며 이후의 회로 생성을 용이하게 하도록 설계되었습니다.
- 전처리: 산세척, 분쇄, 건조 과정을 거쳐 보드 표면을 세척하여 건조 필름 접착력을 강화합니다.
- 적층: 후속 이미지 전송을 준비하기 위해 건조 필름을 PCB 기판 표면에 접착합니다.
- 노출: 자외선 노출로 인해 보드 위의 건조 필름이 중합 상태와 비중합 상태가 됩니다.
- 현상: 중합되지 않은 건조 필름이 용해되어 틈이 생깁니다.
솔더 마스크 샌드블라스팅 라인
실크스크린 프린터
HASL 머신
8. 2차 구리 도금, 에칭, AOI
- 2차 구리 도금: 드라이 필름으로 덮이지 않은 홀 영역에 패턴 전기 도금과 화학적 구리 도포가 수행됩니다. 이 단계에서는 전도성과 구리 두께를 더욱 향상시키고, 에칭 과정에서 배선과 홀의 무결성을 보호하기 위해 주석 도금이 추가로 수행됩니다.
- 에칭: 외부 건조 필름(습식 필름) 부착 영역의 기본 구리를 필름 스트리핑, 에칭, 주석 스트리핑 공정을 통해 제거하여 외부 회로를 완성합니다.
- 외층 AOI: 내층 AOI와 유사하게 AOI 광학 스캐닝은 결함이 있는 위치를 식별하는 데 사용되며, 이후 관련 인력이 해당 위치를 수리합니다.
플라잉 핀 테스트
라우팅 부서 1
노선부서 2
9. 솔더 마스크 적용: 이 단계에서는 보드를 보호하고 산화 및 기타 문제를 방지하기 위해 솔더 마스크를 적용하는 작업이 포함됩니다.
- 전처리: 보드는 산세척과 초음파 세척을 거쳐 산화물을 제거하고 구리 표면의 거칠기를 높입니다.
- 인쇄: 솔더 레지스트 잉크는 납땜이 필요 없는 PCB 보드 영역을 덮는 데 사용되어 보호 및 절연을 제공합니다.
- 사전 베이킹: 솔더 마스크 잉크의 용매를 건조시키고, 노출을 위해 잉크를 굳힙니다.
- 노출: UV 광선을 사용하여 솔더 마스크 잉크를 경화시켜 감광성 중합을 통해 고분자 폴리머를 형성합니다.
- 현상 : 중합되지 않은 잉크에 있는 탄산나트륨 용액을 제거합니다.
- 베이킹 후: 잉크가 완전히 굳어집니다.
V컷 머신
고정구 툴링 테스트
10. 텍스트 인쇄: 이 단계에서는 후속 납땜 공정에서 쉽게 참조할 수 있도록 PCB 보드에 텍스트를 인쇄하는 작업이 포함됩니다.
- 피클링: 보드 표면을 청소하여 산화를 제거하고 인쇄 잉크의 접착력을 향상시킵니다.
- 텍스트 인쇄: 원하는 텍스트를 인쇄하여 이후의 용접 공정을 용이하게 합니다.
자동 E-테스트기
11. 표면 처리: 맨 구리판은 고객 요구 사항(예: ENIG, HASL, 은, 주석, 도금 금, OSP)에 따라 표면 처리를 거쳐 녹과 산화를 방지합니다.
12. 보드 프로필: 보드는 고객 요구 사항에 따라 형성되어 SMT 패치 및 조립이 용이합니다.
AVI 검사기
13. 전기 테스트: 보드 회로의 연속성을 테스트하여 개방 또는 단락 회로를 식별하고 방지합니다.
14. 최종 품질 검사(FQC): 모든 프로세스를 완료한 후 종합적인 검사를 실시합니다.
자동 보드 세척기
FQC
포장부
15. 포장 및 배송: 완성된 PCB 보드는 진공 포장되어 배송을 위해 포장된 후 고객에게 배송됩니다.