우리의 기본 원칙은 고객의 원래 설계를 존중하는 동시에 우리의 생산 능력을 활용하여 고객의 사양을 충족하는 PCB를 만드는 것입니다. 원래 디자인을 변경하려면 고객의 서면 승인이 필요합니다. 생산 배정을 받으면 MI 엔지니어는 고객이 제공한 모든 문서와 정보를 꼼꼼하게 검사합니다. 또한 고객 데이터와 당사 생산 능력 간의 불일치를 식별합니다. 고객의 설계 목표와 생산 요구 사항을 완전히 이해하여 모든 요구 사항이 명확하게 정의되고 실행 가능하도록 하는 것이 중요합니다.
고객의 디자인 최적화에는 스택 설계, 드릴링 크기 조정, 구리 라인 확장, 솔더 마스크 창 확대, 창 문자 수정, 레이아웃 디자인 수행 등 다양한 단계가 포함됩니다. 이러한 수정은 생산 요구 사항과 고객의 실제 설계 데이터에 맞춰 이루어집니다.
PCB 생산 공정
회의실
일반 사무실
PCB(인쇄 회로 기판)를 만드는 과정은 크게 여러 단계로 나눌 수 있으며 각 단계에는 다양한 제조 기술이 포함됩니다. 보드의 구조에 따라 프로세스가 다르다는 점에 유의하는 것이 중요합니다. 다음 단계는 다층 PCB의 일반적인 프로세스를 간략하게 설명합니다.
1. 절단: 활용도를 극대화하기 위해 시트를 다듬는 작업이 포함됩니다.
자재창고
프리프레그 절단기
2. 내부층 제작: 이 단계는 주로 PCB의 내부 회로를 만드는 단계입니다.
- 전처리: PCB 기판 표면을 청소하고 표면 오염 물질을 제거하는 작업이 포함됩니다.
- 라미네이션: 여기서는 건조 필름을 PCB 기판 표면에 부착하여 후속 이미지 전송을 준비합니다.
- 노출: 특수 장비를 사용하여 코팅된 기판을 자외선에 노출시켜 기판 이미지를 건조 필름에 전사합니다.
- 노출된 기판을 현상, 식각, 필름 제거 과정을 거쳐 내층 기판이 완성됩니다.
엣지 플래닝 머신
LDI
3. 내부 검사: 이 단계는 주로 보드 회로를 테스트하고 수리하기 위한 단계입니다.
- AOI 광학 스캐닝은 PCB 보드 이미지와 양질의 보드 데이터를 비교하여 보드 이미지의 틈, 찌그러짐 등의 결함을 식별하는 데 사용됩니다. - AOI에서 발견된 결함은 담당 직원이 수리합니다.
자동 라미네이팅 기계
4. 라미네이션: 여러 내부 레이어를 단일 보드로 병합하는 프로세스입니다.
- 브라우닝: 이 단계는 보드와 수지 사이의 결합을 강화하고 구리 표면의 젖음성을 향상시킵니다.
- 리벳팅(Riveting): PP를 적당한 크기로 절단하여 내층판과 해당 PP를 결합시키는 작업입니다.
- 열압착: 층을 열압착하여 단일 단위로 고형화합니다.
진공 핫 프레스 기계
드릴 머신
드릴 부서
5. 드릴링: 드릴링 머신은 고객 사양에 따라 보드에 다양한 직경과 크기의 구멍을 만드는 데 사용됩니다. 이러한 구멍은 후속 플러그인 처리를 용이하게 하고 보드의 열 방출을 돕습니다.
자동 침몰 구리선
자동 도금 패턴 라인
진공 에칭 기계
6. 1차 구리 도금: 보드에 뚫은 구멍은 모든 보드 레이어에 걸쳐 전도성을 보장하기 위해 구리 도금됩니다.
- 디버링(Deburring): 구리 도금 불량을 방지하기 위해 보드 홀 가장자리의 버(Burr)를 제거하는 단계입니다.
- 접착제 제거: 구멍 내부의 접착제 잔여물을 제거하여 마이크로 에칭 시 접착력을 향상시킵니다.
- 홀 구리 도금: 이 단계는 모든 보드 레이어에 전도성을 보장하고 표면 구리 두께를 증가시킵니다.
AOI
CCD 정렬
베이크 솔더 저항
7. 외부 레이어 처리: 이 프로세스는 첫 번째 단계의 내부 레이어 프로세스와 유사하며 후속 회로 생성을 용이하게 하도록 설계되었습니다.
- 전처리 : 산세, 분쇄, 건조 등을 통해 기판 표면을 세척하여 건조필름 접착력을 향상시킵니다.
- 라미네이션: 후속 이미지 전송을 준비하기 위해 PCB 기판 표면에 건조 필름을 부착합니다.
- 노출: UV 광선 노출로 인해 보드의 건조 필름이 중합된 상태와 중합되지 않은 상태가 됩니다.
- 현상: 중합되지 않은 건조 필름이 용해되어 틈이 남습니다.
솔더 마스크 샌드블라스팅 라인
실크스크린 프린터
HASL 기계
8. 2차 동도금, 에칭, AOI
- 2차 동도금 : 홀 내 드라이필름으로 덮이지 않은 부분에 패턴전해도금 및 화학적 동도금을 실시합니다. 이 단계에는 전도성과 구리 두께를 더욱 강화한 다음 에칭 중 라인과 홀의 무결성을 보호하기 위한 주석 도금이 포함됩니다.
- 에칭 : 필름 박리, 에칭, 주석 박리 공정을 거쳐 외부 건식 필름(습식 필름) 부착 부위의 베이스 구리를 제거하여 외부 회로를 완성합니다.
- 외부 레이어 AOI: 내부 레이어 AOI와 유사하게 AOI 광학 스캐닝을 사용하여 결함 위치를 식별한 후 관련 인력이 수리합니다.
플라잉 핀 테스트
라우팅 부서 1
루트 부서 2
9. 솔더 마스크 적용: 이 단계에는 보드를 보호하고 산화 및 기타 문제를 방지하기 위해 솔더 마스크를 적용하는 작업이 포함됩니다.
- 전처리 : 보드를 산세척하고 초음파 세척하여 산화물을 제거하고 구리 표면의 거칠기를 높입니다.
- 인쇄: 솔더 레지스트 잉크는 납땜이 필요하지 않은 PCB 보드 영역을 덮는 데 사용되어 보호 및 절연 기능을 제공합니다.
- 프리베이킹(Pre-baking) : 노광 준비를 위해 솔더마스크 잉크에 함유된 용제를 건조시키고 잉크를 경화시키는 공정입니다.
- 노광: UV광을 사용하여 솔더마스크 잉크를 경화시켜 감광성 중합을 통해 고분자 폴리머를 형성합니다.
- 현상 : 미중합 잉크 중의 탄산나트륨 용액을 제거합니다.
- 포스트 베이킹: 잉크가 완전히 경화됩니다.
V컷 머신
고정물 툴링 테스트
10. 텍스트 인쇄: 이 단계에는 후속 납땜 프로세스에서 쉽게 참조할 수 있도록 PCB 보드에 텍스트를 인쇄하는 작업이 포함됩니다.
- 산세척(Pickling) : 기판 표면을 세척하여 산화를 제거하고 인쇄잉크의 접착력을 향상시킵니다.
- 텍스트 인쇄: 후속 용접 공정을 용이하게 하기 위해 원하는 텍스트가 인쇄됩니다.
자동 E-테스트 기계
11. 표면 처리: 순동판은 녹과 산화를 방지하기 위해 고객 요구 사항(예: ENIG, HASL, 은, 주석, 도금 금, OSP)에 따라 표면 처리를 거칩니다.
12.보드 프로필: 보드는 고객의 요구 사항에 따라 모양이 지정되어 SMT 패치 및 조립이 용이합니다.
AVI 검사기
13. 전기 테스트: 보드 회로의 연속성은 개방 또는 단락을 식별하고 방지하기 위해 테스트됩니다.
14. 최종 품질 점검(FQC): 모든 공정이 완료된 후 종합 점검을 실시합니다.
자동 보드세탁기
FQC
포장부
15. 포장 및 배송: 완성된 PCB 보드는 진공 포장되어 배송용으로 포장되어 고객에게 배송됩니다.